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做和胶凸结合印刷的控制要领

发布时间:2021-09-25 01:13:54 阅读: 来源:夯管锤厂家

胶凸结合印刷的控制要领

胶印和凸印两种工艺,印刷方式不同,印刷产品各有优点。胶印工艺印刷压力小,原稿再现效果好,色调柔和,点清晰,印刷层次丰富,印刷大面积版面不易造成粘脏产品的不良现象;而凸印工艺具有墨层厚实饱满、色彩鲜艳、光泽度高等优点。利用这两种印刷工艺的优点,分别去印刷那些纹、文字、线条和实地图案兼有的产品,此时实验机测力指针迅速倒退将两种不同印刷工艺的优点,集中表现在同一个产品上,既可较好地使设备的利用率得到充分的发挥,又可使以避免仪器长时间处于负荷状态产品质量和经济效益得到同步的提高。

一、胶凸结合产品的工艺安排

胶印工艺具有印刷压力轻、印刷变形值相对较小、且产品不易出现粘脏过底现象,故适合于印刷套色纹版、线条、细小文字、阴图和大面积实地版面。而凸印工艺印刷压力大,一次性可实现较大的供墨量,且机器速度慢,较适用于印刷金、银墨、单色纹版、文字和实地版面。从印刷的特点来说,胶印工艺的产品墨层薄,油墨也容易干燥,并且产品没有凸痕产生,不影响凸印的正常套印。而凸印工艺的产品由于印刷压力大,背面容易出现凸痕,且墨色干得也慢,对正常的套色多少会造成一些不利的影响。所以,胶凸结合产品的套印顺序一般应为:胶印版面先印,凸印版面后印;细小的版面先印,大面积的版面后印;遮盖力强的墨色先印,透明度强的墨色后印,如红色和黄色(加白墨冲淡例外)版面上叠印黑色文字或图案,可将黑色的版面先印,其它的颜色后印。这样,由于叠印色透明度强,黑色仍然可以显露出纯黑的色泽。

二、胶凸结合产品印刷时应注意的若干事项

1.做好设计时的工艺控制。实地版面应避免同色版中拼有细小的阴线条和文字,以免因压力、供墨无法充分兼顾,容易产生糊版和压力不均匀现象,影响产品的印刷质量。

2.做好制版工艺技术控制。胶凸版面有套印的部位应该尽量拉开距离,使套印版面四周边缘留有一定的空隙,这样轻微的套印不准,肉眼上不易察觉。如果需要紧密套印的部位,可将其中的一版边缘轮廓作适当的扩大,以克服因胶凸套印不准导致边缘“露白”缺陷出现。

3.注意拼版工艺的技术把关。版面有套印的部位应尽量拼在靠近咬口和拉规(侧规)处,以避免因纸张的伸缩变化,产生套印不准现象。此外,版面“隔河”(隔芯)较大的或多版块套色的版面,不宜拼为用两种工艺分别进行套印。

4.注意合理选用胶印版材。PS 版版材较薄,安装到滚筒表面以后,它的包角比较小,印版的伸长率也较小,并且它可以与滚筒保持较紧密的接触,有利于提高胶凸产品套印的精度,所以,应选择PS 版印刷胶印的版面。

5.注意合理选用印版的底托。圆压平结构的凸版印刷机,印版的底托材料的特性如何,对印刷压力、套印精度和墨色质量效果等,有较大的影响作用。传统的木质底托,材质欠坚实、方正度、平整度和稳定性都比较差,容易出现起弓和变形情况,印刷质量难以保证。所以,凸版印刷应采用坚实、平整、方正、稳定性好的铝质或铸铁等金属性材料的底托,这是提高产品的套准和墨色质量的基础。

6.注意调整好印刷压力。印刷压力应调整均匀而又适度,压力过大容易使印张拉伸变形,引起套印不准。

7.注意使用好包衬。包衬是实现压力和印迹转移的媒介,它的特性如何,也影响到产品的套准和墨色质量。所以,包衬材料的变形系数应小一点,材质以中性偏硬为宜。同时,必须严格按照设备规范的技术参数,定好包衬的厚度。此外,包衬必须包紧勒实,不可存在虚松、起鼓状态,包衬上切忌反复进行贴补或挖空,以防止出现套印不准和重影现象。

8.注意水石墨烯纤维具有抗菌、抗螨虫、抗热、抗切割、抗静电、抗紫外线、远红外发热和传导清凉等特殊功能墨平衡的控制。控制好水墨平衡,就是要以尽量小的润版液供给量,在保持水墨平衡的条件下进行印刷。应避免采用“墨大水也大”的平衡法进行印刷,以防止因纸面吸水过多而出现变形。

9.注意印刷环境的温湿度控制。控制好印刷车间的温、湿度是提高产品套印精度的重要一环,胶印和凸印车间的温、湿度应保持相对的平衡,不能存在较大的高低悬殊状况,否则,容易造成套印不准现象。一般多数中小型印刷企业受条件的局限,无法对生产现场的温、湿度进行有效、准确的控制,往往是凭经验通过对门窗的开关或采用对地面泼水等简易办法进行控制,也可起到一定的作用。

10.注意掌握合理使用纸张。纸张对外界环境的温、湿度变化十分敏感,尤其是刚刚生产出来的纸,最容易因为温、湿度的变化而出现伸缩变异,造成产品套印不准。为减少这一情况发生的机会,对刚出产的纸,印刷厂运回来以后,一般要经过约半年时间的存放,使纸的特性相对比较稳定后,投入使用就不容易出现套印不准现象。此外,还可以通过对纸张进行吊晾,以及将裁切后的纸张放在印刷车间若干天,与印刷车间的温湿度平衡一段时间后,再进行印刷也有利于产品的套准。

11.注意裁纸工艺的技术把关。纸张的规格精度如何,也会影响产品的套印。因为不同的机器结构,它们的前规和拉规位置不尽相同,这样,若纸张的边缘裁切得不够方正,有存在斜边或波浪边情况时,就会造成套印不准现象。这就要求胶凸结合的产品,纸张的边侧必须裁切成直角、直线,不可存在斜边或波浪边现象。为提高纸张的裁切精度,必须严格控制裁切的厚度,因为纸叠越厚、纸质越柔软的,压纸器下压时纸面变形得越厉害,所以,每叠裁切的厚度越少,越有利于提高纸张的裁切精度。此外,刀刃口还应保持锋利,并根据纸质的硬度,选择合适的刀片角度,这也是提高裁切精度的重要措施。

12.注意对印刷半成品的保护。如果气候变幻无常,印刷后的半成品,应采用塑料薄膜将产品密封起来,以免出现伸缩变异。

13.注意掌握产品的套印生产周期。印品的前一色或几色印刷之后,能够套印的应马上进行套印,以免因时间拉太久使印品出现伸缩变异,导致套印不准。

三、胶凸结合产品容易出现的

一些质量故障现象

1.印品伸缩变异造成的套印不准现象。如果半成品印张横向出现了伸缩变形,可通过增加或减少包衬厚度,使印刷版面拉大或缩小,达到套准版面的目的。若是印品版芯出现拉大或缩小,不论是什么方向的变异,都可以通过移动凸印版面的位置来实现套准版面,因为凸版的版芯可以灵活作扩大或缩小。

2.印品出现起皱现象。纸面平整度不好及机器调整不当等,印刷时最容易出现起皱现象。对此,应调整好毛刷的刷纸压力;调整好咬纸牙的叼纸压力和叼口长度;印张前规部位的两边角,要让咬纸牙叼住适当量;要尽量减轻印刷的压力。

3.印品出现掉粉、拉毛现象。纸张表面强度差是掉粉、拉毛的主要原因。对此,采取的克服办法是:调整油墨的粘度;适当减轻印刷压力;减低印刷速度;调整印刷色序;对纸张进行吊晾;将纸张空压印或“过水”一次。

4.印品版面出现杠痕现象。产生杠痕的原因是多方面的,如:着墨辊胶体过硬、偏芯;着墨辊轴头、轴承磨损或损坏;着墨辊与串墨辊接触不良;着墨辊与印版面的接触压力太轻或太重;油墨调太稀粘度不足;滚筒轴头、轴瓦磨损间隙太大;印刷压力过重等等,应查明原因后,采取相应的措施予以处理。

5.印品出现粘脏现象。用凸版工艺印刷图版产品,当遇到纸面光泽度好、纸张偏酸性影响墨层的干燥、印刷供墨量较大、油墨干燥速度慢、半成品堆叠过高等情况时,就容易引起产品背面蹭脏。解决的办法是:

(1)采用“深墨薄印”工艺进行印刷,即将油墨色相调深一点,使印刷墨层减薄一点,这样,既能符合印刷墨色要求,又可减少发生粘脏的机会;

(2)在油墨里适当加点燥油,使墨层适时干燥;

(3)在油墨里适当加点防粘剂,使印品表面墨层不易出现转移现象;

(4)对印品墨层表面予以适当的喷粉,防止表面墨层转移到印品背面;

(5)对印刷半成品的堆放量作适当减少,并采用晾架对半成品进行小叠的晾放。

6.印品版面出现糊版现象。当印刷压力不均匀或过重、油墨的颗粒太粗、油墨的流动性差、纸面出现掉粉、拉毛、着墨辊高低位置调整不适,以及着墨辊与串墨辊存在接触不良等情况时,都容易造成糊版现象,应查明原因后,采取相应的措施予以处理。

7.印品版面墨色出现晶化现象。当油墨中燥油加太多,印品表面墨层过度干燥形成玻璃面后,使叠印保证皮带永不跑偏的墨色难以附着在印品的底色上,即使能印上去,墨色也只是呈现明显的发花现象,这就是墨膜晶化现象。防止印品墨膜出现晶化现象,就是要严格控制燥油的用量,并尽量缩短套印生产周期。对已经出现晶化现象的半成品,可在叠印色的油墨里,加点肥皂碎屑。其做法是:先将肥皂碎屑用树脂油调成浆状物后,再加入油墨里就比较容易搅均匀。给油墨加肥皂碎屑调配后,还应加点燥油,否则,叠印墨层会出现慢干现象。

8.印品版面墨色出现发花现象。当印刷压力不均匀、过轻或过重、包衬表面受压变形失去良好的平整度、纸面出现掉粉、拉毛并粘附于版面或墨辊上、着墨辊胶体出现偏芯造成涂墨不均匀、印品版面墨色出现晶化现象,以及油墨中防粘剂加太多或没有搅拌均匀等情况存在时,都容易使印品墨色发花,应查明原因后,采取相应的措施予以处理。

综上所述,正确了解和认识胶凸结合产

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